航空插頭是怎么制造的？航空插頭雖然種類很多，但是無論怎樣的千變?nèi)f化，航空插頭制造過程中最基本的四個步驟是一樣的，即：沖壓、電鍍、注塑、組裝。
航空插頭制造最初要用高速沖壓機進行沖壓插針。先將大卷的金屬帶一端送入沖壓機前端，而后將另一端穿過沖壓機液壓工作臺纏入卷帶輪，再由卷帶輪拉出金屬帶并卷好沖壓出成品，在這過程中易出現(xiàn)插針扭曲、破裂或者變形的缺陷，出現(xiàn)這類缺陷的都不合格。
沖壓完成后就要進行電鍍了，會在航空插頭表面鍍上各種金屬涂層，但是在電鍍過程中也易出現(xiàn)上述問題，這些問題使用檢測儀器會很容易檢測出來的，但是也有一些細微的缺陷檢測系統(tǒng)是很難識別出的，因為大多數(shù)航空插頭都是不規(guī)則的，角度、表面設計不一樣就很難識別。因此為了提高產(chǎn)品質(zhì)量的可靠性，應提高檢測系統(tǒng)的分辨率，分辨出各種金屬涂層，這樣才能檢驗其是否到位以及比列是否正確，才能提升檢驗的正確率。
注塑是將熔化的塑料注入金屬胎膜中，然后快速冷卻形成航空插頭的塑料盒座。如果熔化塑料未能完全注滿胎膜時，會出現(xiàn)所謂的漏，因此在注塑階段需要進行檢測，同時還應檢測接插孔是否有填滿或者部分堵塞現(xiàn)象，要必須保持接插孔清潔通暢，這樣在組裝時才能正確連接。對注塑進行檢測很方便也簡單易行，只需使用背光就能識別出盒座是否漏缺或者接插孔堵塞的問題。
完成了上述三個步驟，就需要對航空插頭進行組裝了。組裝時，插針和注塑盒座接插的方式有單獨對插或者組合對插。單獨對插是指每次接插一個插針；組合對插是一次將多個插針同時和盒座接插。無論采用哪種接插方式都要確保無漏缺和定位正確，因此需要對其進行檢測。檢測時檢測速度十分重要，因為視覺系統(tǒng)需要完成多個不同的檢測項目，而大多數(shù)組裝線為每秒一到兩件。除了這個問題外，組裝完成后，還要注意到另一個問題，即連接器與航空插頭的外形尺寸在數(shù)量級上遠大于單個插針所允許的尺寸公差，檢測時由于只能小幅度的進行檢測，每次小幅度檢測，只能有限數(shù)目的檢測插針質(zhì)量，為了能完成整個航空插頭的檢測，會采用多個攝像頭或者使用連續(xù)觸發(fā)相機，這樣做增加了系統(tǒng)耗費，或者采用PPT視覺檢測系統(tǒng)在航空插頭與連接器組裝完成后進行檢測。
?出了上述檢測要求外，為了確保航空插頭組裝的可靠性，還要求進行“實際位置”的檢測。所謂“實際位置”是指每個插針頂端到一條規(guī)定的設計基準線之間的距離。對“實際位置”的檢測來判斷其質(zhì)量是否達標。但是對于這個基準點卻是不常見的，即使有出現(xiàn)也可能只是在另一個平面上存在，并不能在同一鏡頭的同一時刻內(nèi)看到；亦或是想要確定這條基準線的位置需要磨去連接器與航空插頭盒體上的塑料。因此在學會使用并熟悉這類檢測系統(tǒng)的特性時，還要學會在設計新產(chǎn)品時考慮產(chǎn)品質(zhì)量的可檢測性。
